Processamento de corte a laser de fibra

Antes de qualquer equipamento de corte a laser funcionar, a distância focal do laser e o material de corte devem ser ajustados. A diferença no comprimento focal geralmente leva a diferentes superfícies de corte do material.

1. O foco de corte está localizado acima da superfície da peça: este método também é chamado de comprimento focal negativo, porque o ponto de corte não está localizado na superfície do material de corte ou dentro do material de corte, mas posicionado acima do material que queremos cortar . Este método é usado principalmente para cortar materiais com espessura relativamente alta. A razão pela qual o foco é posicionado acima do material de corte desta forma é principalmente porque a placa grossa requer uma grande largura de corte, caso contrário, o oxigênio ji fornecido pelo bico provavelmente será insuficiente e fará com que a temperatura de corte caia. Mas uma desvantagem desse método é que a superfície de corte é relativamente áspera, o que não é prático para cortes de alta precisão.
   2. O foco do corte está na superfície da peça de trabalho: este método também é chamado de comprimento focal zero, que é geralmente comum no corte de peças de trabalho, como placas de aço carbono. Quando usado, o foco da máquina de corte a laser é selecionado próximo à superfície da peça de trabalho. As superfícies superior e inferior da peça de trabalho neste modo A suavidade é diferente. De modo geral, a superfície de corte próxima ao ponto focal é relativamente lisa, enquanto a superfície inferior longe do ponto focal de corte parece áspera. Este modo deve ser determinado de acordo com os requisitos do processo da superfície superior e da superfície inferior na aplicação real.
   3. O foco de corte está abaixo da superfície da peça de trabalho: este método também é chamado de comprimento focal positivo. Quando a peça de trabalho que você precisa cortar é aço inoxidável ou chapa de aço de alumínio, o modo em que o ponto de corte está dentro da peça de trabalho é freqüentemente usado. Mas uma desvantagem desse método é que, devido ao princípio de foco, a largura de corte é relativamente maior do que o ponto de corte na superfície da peça. Ao mesmo tempo, o fluxo de ar de corte necessário neste modo é grande, a temperatura é suficiente e o tempo de corte e perfuração é ligeiramente mais longo. Portanto, quando você escolhe o material da peça é principalmente aço inoxidável ou alumínio com alta dureza.

   Existem dois tipos principais de processamento mecânico: processamento manual e processamento de controle numérico.
   O processamento manual refere-se ao método de processamento de vários materiais pela operação manual de equipamentos mecânicos, como fresadoras, tornos, máquinas de perfuração e serras por trabalhadores mecânicos. O processamento manual é adequado para pequenos lotes e produção de peças simples. Processamento de controle numérico (CNC) refere-se ao uso de equipamento de controle numérico para usinagem por trabalhadores mecânicos. Esses equipamentos de controle numérico incluem bases de processamento, bases de torneamento e fresamento, equipamentos de eletroerosão a fio, máquinas de corte de roscas, etc. A maioria das oficinas de usinagem usa tecnologia de usinagem CNC. Após a programação, as coordenadas azimutais (X, Y, Z) da peça de trabalho no sistema de coordenadas cartesianas são convertidas para a linguagem de programação. O controlador CNC da máquina-ferramenta de controle numérico controla o eixo da máquina-ferramenta de controle numérico reconhecendo a largura e liberando a linguagem de programação e remove ativamente os dados de acordo com a solicitação. , E então obtenha a peça acabada.

   O cobre não é adequado para corte a laser e o corte é muito fino. A maior parte do titânio, liga de titânio e liga de níquel pode ser cortada a laser.
   Um tipo é o processamento de materiais usados ​​para decoração, publicidade, lâmpadas, utensílios de cozinha, peças de chapa metálica, armários elétricos, painéis de elevadores, placas de engenharia e armários elétricos altos e baixos. Este tipo de material é geralmente mais fino e a espessura é um material de placa de aço inoxidável com espessura de 1-5 mm. , Pode ser cortado com uma máquina de corte a laser de média potência.

   A segunda categoria é o corte de plástico (polímero), borracha, madeira, produtos de papel, couro e materiais orgânicos naturais ou sintéticos. Uma vez que esses itens não são produtos de metal, eles podem absorver a luz do laser de forma diferente, então este tipo de material é melhor usado em máquinas de corte a laser CO2 para corte.
   A terceira categoria é o aço de baixo carbono e aço inoxidável de 12 mm com espessura de 8-20 mm. Este tipo de material requer uma máquina de corte a laser de alta potência para cortar rápida e instantaneamente. Você pode considerar a compra de uma máquina de corte a laser de fibra de alta potência ou corte a laser CO2 de alta potência. máquina.
   Portanto, ao escolhermos um equipamento a laser, devemos considerar não apenas as características dos materiais de nossos próprios produtos, mas também o desempenho do equipamento a laser, para que possamos encontrar um equipamento a laser adequado para nossos produtos industriais.

   O tamanho do recurso de corte depende da espessura da análise e, principalmente, do diâmetro do bico selecionado. Outras melhorias podem ser alcançadas aumentando a pressão do ar de processo e aumentando ainda mais a formação de detritos, mas detritos orientados irrelevantes se formarão no lado inferior da peça de trabalho. De um modo geral, a correlação entre o tamanho do recurso e o diâmetro do bico pode ser resolvida, conforme mostrado na Figura 5. Do ponto de vista do projeto de corte a laser, a espessura de cada placa formada por fragmentos deve determinar o tamanho do recurso chave e a necessidade de aumentar a dinâmica entrada de gás para garantir a qualidade de corte e reduzir ainda mais o tamanho do recurso. O equipamento de laser inclui principalmente lasers, sistemas de guia de luz, bancadas de trabalho, sistemas de controle e dispositivos de proteção de segurança. Os principais componentes do sistema de guia de luz incluem o obturador, o canal leste de luz, o espelho giratório de luz, o espelho de foco e o dispositivo de mira coaxial. A função da bancada é completar várias operações para atender aos requisitos de processamento de tratamento térmico, também conhecido como máquina-ferramenta de processamento. O sistema de controle realiza o processamento lógico por meio de rastreamento fotoelétrico de computador ou lógica de fiação e controla a bancada de trabalho ou o sistema de guia de luz para concluir o processamento de acordo com a trilha de movimento necessária. Além disso, as funções do sistema de controle de processamento de corte a laser também incluem potência do laser, velocidade de varredura, obturador, ventilador de pressão de ar, fonte de luz, condução, mecanismo de segurança e outras funções de controle. O equipamento é composto principalmente de laser, sistema de resfriamento, sistema de guia de luz externa da máquina-ferramenta de têmpera CNC, fonte de alimentação estabilizada e parte de controle elétrico.

   Faixa de processamento de corte a laser ① O processamento de corte a laser tem uma ampla variedade, que pode cortar materiais metálicos, como aço de baixo carbono, aço ferramenta, aço inoxidável, alumínio e liga de alumínio, etc., e materiais não metálicos, como papelão, madeira, couro , vidro, cerâmica, etc. ② O processamento de corte a laser não só pode processar diferentes tipos de materiais, mas também processar materiais com diferentes espessuras, de chapas finas a chapas grossas. ③O corte a laser também pode processar peças de diferentes formatos, não importa se o formato seja simples ou complexo. A interação entre laser e material O processo de interação entre laser e material é dividido nas seguintes etapas: A, estágio atérmico ou ótico básico. Como o calor de absorção é muito baixo neste estágio, ele não pode ser usado para processamento térmico geral. B. Aquecimento abaixo do ponto de transição de fase (TC, aquecimento acima do ponto de transição de fase, mas abaixo do ponto de fusão (TsD, aquecimento acima do ponto de fusão, mas abaixo do ponto de vaporização (TmE, aquecimento acima do ponto de vaporização - fenômeno do plasma. ) O material se vaporiza, formando um plasma.