Análise e resumo dos problemas comuns da máquina de soldagem a laser
Com as vantagens de alta eficiência, bom efeito, alta precisão e fácil integração de automação, as máquinas de soldagem a laser são amplamente utilizadas em várias indústrias e desempenham um papel fundamental na produção industrial e na fabricação. , ouro de refeição mecânica, nova energia, hardware de banheiro e outras indústrias foram totalmente utilizados.
No entanto, se qualquer método de processamento não dominar seu princípio e processo, produzirá certos defeitos, e a máquina de solda a laser não é exceção. Somente por entender melhor esses defeitos, como evitar esses defeitos, o valor da soldagem a laser pode ser melhor utilizado, e produtos com aparência bonita e alta qualidade podem ser processados. O laser QY a seguir resume as soluções a alguns defeitos comuns de soldagem para sua referência!
Rachaduras durante a soldagem
As rachaduras geradas na soldagem contínua a laser são principalmente rachaduras térmicas, como rachaduras cristalizantes, rachaduras de liquefação, etc. A razão é causada principalmente pela grande força de encolhimento da solda antes de ser completamente solidificada, e medidas como enchimento de arame e pré-aquecimento podem ser reduzidas. ou eliminar rachaduras.
Orifícios de ar aparecem durante a soldagem
Porosidade é um defeito que é facilmente gerado na soldagem a laser. A piscina derretida de soldagem a laser é profunda e estreita, e a taxa de resfriamento é rápida. O gás gerado na piscina derretida líquida não tem tempo suficiente para escapar, o que leva facilmente à formação de poros. No entanto, a soldagem a laser esfria rapidamente, e os poros gerados são geralmente menores do que os da soldagem de fusão tradicional. Limpar a superfície da peça de trabalho antes da soldagem pode reduzir a tendência de porosidade, e a direção do sopro também afetará a geração de porosidade.
Undercut durante a soldagem
Se a velocidade de soldagem for muito rápida, o metal líquido na parte de trás do pequeno orifício apontando para o centro da solda não terá tempo para redistribuir, e solidificará em ambos os lados da solda para formar um undercut. Se a abertura de montagem conjunta for muito grande, o metal derretido do caldeirão é reduzido, e é fácil produzir undercuts. No final da soldagem a laser, se o tempo de queda de energia for muito rápido, o pequeno orifício é fácil de colapsar, resultando em undercut local. Controlar a correspondência de potência e velocidade pode resolver bem a geração de undercut. Se a velocidade de soldagem for lenta, a piscina derretida é grande e larga, a quantidade de metal derretido aumenta, e a tensão superficial é difícil de manter o metal líquido mais pesado, o centro da solda afundará, formando colapsos e poços. Neste momento, é necessário reduzir adequadamente a densidade de energia para evitar o colapso da piscina derretida.
